KUVAG eröffnet Möglichkeiten
Perfektionierte Technologien für jede Art der Anwendung
Vom Automatischen Druckgelier-Verfahren bis zum PrePreg Winding sorgen wir mit optimierten Materialien, passendem Werkzeug und individuell an die Kundenbedürfnisse angepassten Konzepten für dauerhafte, hochqualitative Isolationslösungen.
Automatisches Druckgelier-Verfahren
Für die Herstellung mittlerer bis großer Serien von Isolatoren eignet sich besonders das kosteneffiziente Automatische Druckgelier-Verfahren. Dieses Verfahren wird von KUVAG seit mehr als 40 Jahren kontinuierlich weiterentwickelt. Durch die Nutzung überlegener Gießformkonzepte, optimierter Epoxidharzsysteme und hohe Prozesskontrolle können somit Produkte für höchste mechanische und elektrische Anforderungen gefertigt werden.
Bei diesem Verfahren werden Komponenten wie Epoxidharz, Härter, Füllstoffe sowie spezielle Additive bei definierten Temperaturen unter Vakuum homogen vermischt und entgast. Bei KUVAG kommen mehr als 90 maßgeschneiderte Epoxidharz-Rezepturen zum Einsatz, die hinsichtlich Hydrophobizität, Hochtemperaturbeständigkeit, Flammhemmung sowie besonderer mechanischer oder anderer Eigenschaften optimiert wurden. In einem teilautomatisierten Prozess werden diese reaktiven Mischungen unter Druck in beheizte Werkzeuge mit bis zu 8 Kavitäten injiziert, die üblicherweise mit vorbehandelten und vortemperierten Eingießteilen bestückt sind. Nach Ablauf der jeweils optimierten Gelierzeit erfolgt die Entformung und der Transfer in spezielle Aushärteöfen zur vollständigen Polymerisation.
Vakuumverguss-Verfahren
Besonders für Isolatoren im Hochspannungsbereich oder Isolatoren mit großem Gießharzvolumen stellt das Vakuumverguss-Verfahren die Methode der Wahl dar. Dieses Verfahren wird bei KUVAG seit vielen Jahren perfektioniert und weiterentwickelt. Spezieller Fokus liegt dabei auf überlegenen Werkzeugkonzepten, die höchste Prozesskontrolle und hervorragende Produktqualität auch bei sehr komplexen und großvolumigen Produkten ermöglichen.
Bei diesem Verfahren werden Komponenten wie Epoxidharz, Härter, Füllstoffe sowie spezielle Additive unter eng kontrollierten Bedingungen in Vakuum homogenisiert und entgast. Neben dem wegen seiner Beständigkeit gegen SF6 und dessen Abbauprodukte verbreitet eingesetzten Aluminiumoxid können auch andere Füllstoffe zum Einsatz kommen. Der Verguss in vortemperierte Werkzeuge, die üblicherweise mit speziell behandelten und vortemperierten Eingießteilen bestückt werden, erfolgt in evakuierten Kammern. KUVAG verwendet dabei ein innovatives proprietäres Werkzeugkonzept, welches auf der Definition verschiedener Heizzonen und der gezielten Steuerung der Polymerisationsreaktion beruht. Die Gelierreaktion des reaktiven Epoxy-Gemisches wird mittels spezieller Heizstationen gesteuert, bevor das Produkt entformt und in Härteöfen zur vollständigen Polymerisation überführt wird.
Filament Winding-Verfahren
Filament Winding bezeichnet ein Nasswickelverfahren zur Herstellung hochqualitativer Verbundrohre. Das Wickeln von Faserverbundwerkstoffen wird hauptsächlich bei der Herstellung von zylindrischen Bauteilen angewendet, die bei geringer Bauteilmasse hohe mechanische Beanspruchbarkeit aufweisen müssen. Die guten elektrisch isolierenden Eigenschaften der Faserverbundwerkstoffe ermöglichen – unter anderem – die Anwendung für mechanisch hochbeanspruchte Bauteile in der Hoch- und Höchstspannungstechnik. KUVAG-Experten unterstützen unsere Kunden bei Werkstoffauswahl sowie Dimensionierung und Auslegung der Rohre und eröffnen so ein weites Spektrum von Möglichkeiten.
Bei diesem Verfahren werden Glasfasern, aber auch Fasern aus anderen Materialien, mit einem vorformulierten Matrixbelag benetzt und anschließend lagenweise auf einen rotationssymmetrischen Dorn aufgewickelt. KUVAG verfügt über eine große Auswahl von Wickeldornen von 20 mm bis 2500 mm Innendurchmesser. Das verwendete Epoxidharzsystem und der Lagenaufbau mit unterschiedlichen Wickelwinkeln definieren dabei die Eigenschaften des Rohres (z.B. Druckrohr, Biegerohr). Rohre werden unter definierten Temperaturbedingungen ausgehärtet und im Anschluss vom Wickeldorn abgezogen. Sehr oft erfolgt in der Folge eine weiterführende mechanische Bearbeitung des Produktes oder eine Weiterverarbeitung wie z.B. der Umguss mit Silikon oder die Aufbringung von Beschichtungen.
Silikonverguss-Verfahren
Das Spektrum der Anwendungen von Isolatoren und Bauteilen aus Silikon reicht von Übertragungsnetzen über Verteilungsnetzen bis zur Verkehrstechnik-Infrastruktur. Je nach gewünschter Eigenschaft des Produkts werden flüssige (LSR – Liquid Silicon Rubber) oder feste (HTV – High Temperature Vulcanisation) Silikone verarbeitet. KUVAG erzeugt eine weite Bandbreite von Produkten für Isolationsanwendungen, bei denen Silikon auf Strukturen aus glasfaserverstärkten Stäben, Epoxidharz oder auch auf keramische Oberflächen aufgebracht wird.
Flüssigsilikone sind additionsvernetzende Silikonkautschuke aus zwei Komponenten, die in einer Dosieranlage vermischt und in der Folge bei hoher Temperatur mit sehr kurzer Zykluszeit vernetzt werden. Festsilikone werden als Einkomponenten-System in Blöcken oder Ballen geliefert, die in der jeweiligen Form bei Temperaturen bis 220°C vernetzen. Umspritzte Eingießteile oder Strukturen werden üblicherweise speziell vorbehandelt, um eine perfekte Bindung des Substrats an die Oberfläche zu gewährleisten. KUVAG verwendet weitgehend eigenentwickelte Werkzeuge, um höchste Präzision, Effizienz und Qualität des Verfahrens gewährleisten zu können.
Vakuum Imprägnierung
Bei Schaltgeräten im Hoch- und Höchstspannungsbereich sind leistungsfähige Composite-Bauteile unverzichtbar wegen ihrer sehr hohen mechanischen Belastbarkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht sowie wegen ihrer herausragenden elektrischen Eigenschaften. KUVAG erzeugt ein weites Spektrum an Produkten wie Schaltstangen oder Gehäusen für z.B. gasisolierte oder luftisolierte Schaltanlagen. KUVAG entwickelt die Verfahrenstechnik zur Herstellung solcher Bauteile seit vielen Jahren erfolgreich weiter und nimmt eine führende Position auf diesem Gebiet ein.
Im Vakuumimprägnierungs-Verfahren werden Fasern oder Fasergewebe aus Glas, hochfestem Aramid oder Polyester in einem zweistufigen Verfahren in eine spezielle Epoxidharz-Matrix eingebettet. Im ersten Schritt werden Fasern bzw. Gewebe auf rotationssymmetrische Dorne in einem produktspezifischen Lagenaufbau aufgewickelt; oft kommen zusätzliche funktionale Schichten wie z.B. Folien für die SF6-Beständigkeit der Produkte in GIS zur Anwendung. In einem zweiten Verfahrensschritt werden die aufgewickelten Fasern unter Vakuum in einem Epoxidharzbad getränkt und die Composite-Rohre in der Folge ausgehärtet. Die weitere Verarbeitung umfasst in der Regel das Ablängen, die mechanische Bearbeitung und das Aufbringen von metallischen Armaturen. Zur Erzielung höchster Festigkeiten verwendet KUVAG spezielle Klebe-/ Fügetechniken.
SMC/BMC
Das Fließpressen (Compression Moulding) zur Herstellung faserverstärkter Composite-Produkte ist ein etabliertes Verarbeitungsverfahren für Sheet Moulding Compounds (SMC) und Bulk Moulding Compounds (BMC). SMC bezeichnet plattenförmige, teigartige Pressmassen aus duroplastischen Reaktionsharzen und Glasfasern. SMC-Bauteile besitzen wegen ihrer hohen Belastbarkeit, langen Lebensdauer und Beständigkeit auch bei harschen Witterungsbedingungen oder bei Kontakt mit Laugen bzw. Säuren sowie wegen ihrer guten elektrischen Eigenschaften ein überaus breites Anwendungsspektrum. KUVAG hat sich hier besonders auf Anwendungen in der Elektroindustrie und Verkehrstechnik spezialisiert.
Bei dieser Technologie wird in einem beheizten Werkzeug ein Stapel aus faserverstärkten fließfähigen SMC-Halbzeugzuschnitten im Pressverfahren verarbeitet. Bei KUVAG kommen Pressen mit einer Schließkraft zwischen 100 und 1000 Tonnen zum Einsatz. Sehr oft werden entsprechend vorbehandelte metallische Komponenten wie Befestigungselemente oder elektrische Leiter in die Form eingelegt und während des Pressvorgangs durch die SMC-Masse umflossen. Nach Aushärtung der Bauteile werden diese umgehend mechanisch nachbearbeitet. Mit diesem Verfahren kann gute Wiederholbarkeit der Dimensionen und Materialeigenschaften sowie hohe Kosteneffizienz in Großserienproduktion garantiert werden.
PrePreg Winding
PrePreg Winding bezeichnet ein Verfahren zur Herstellung hochqualitativer zylindrischer Verbundrohre, die bei geringer Bauteilmasse hohe mechanische Beanspruchbarkeit aufweisen müssen. Dabei werden vorimprägnierte Halbzeuge aus Fasern bzw. Geweben wie Glas, Naturfasern oder Papier und diverse Matrixmaterialien verarbeitet. Das breite Spektrum aus Kunststoff-Verbundmaterialien ermöglicht ein sehr vielfältiges Anwendungsgebiet für diese Produkte. KUVAG unterstützt seine Kunden mit maßgeschneiderten Lösungen für diverse, meist industrielle Einsatzmöglichkeiten.
Bei diesem Verfahren werden in Schichten vorimprägnierte Halbzeuge auf einen rotationssymmetrischen, vortemperierten Dorn lagenweise aufgewickelt. KUVAG verfügt über eine große Auswahl von Wickeldornen von 10 mm bis 1000 mm Innendurchmesser. Das verwendete Matrixmaterial und das Gewebematerial definieren dabei die Eigenschaften des Rohres. In Abhängigkeit von der Matrix werden Rohre unter definierten Temperaturbedingungen ausgehärtet und im Anschluss vom Wickeldorn abgezogen. Sehr oft erfolgt anschließend eine weiterführende mechanische Bearbeitung mit höchster Präzision, um die Funktionalität des Fertigproduktes zu garantieren.
