Transformation – von Porzellan zu Polymer
Der industrielle Wandel im Energiesektor und der Einsatz neuer Methoden bewirken gewissermaßen einen Verdrängungswettbewerb der Technologien. Hinzu kommt eine global vernetzte Welt, welche in manchen Branchen als Katalysator wirkt und z.B. traditionelle Fertigungen von Porzellanisolatoren in Europa schnell in wirtschaftlich unrentable Situationen bringen kann. Nachteile der Herstellung von Porzellanisolatoren wie lange Vorlaufzeiten oder geringere Flexibilität treffen auf Nachteile bei der Funktionalität wie hohes Gewicht, geringe Hydrophobizität im Langzeiteinsatz oder erhöhtes Risiko infolge der Zerbrechlichkeit der Isolatoren.
New Principle Thinking
Dies führt dazu, dass fast jedes Jahr Porzellanwerke geschlossen werden und das Know-how dahinter verloren geht. Diese fortschreitende Entwicklung ist unumkehrbar und veranlasst weitsichtige Firmen wie unseren Kunden GEVEA, deren Produkte frühzeitig fit für die Zukunft zu machen. Der Umstieg auf alternative Technologien bedarf Pioniergeist und Vertrauen, welches uns im großen Ausmaß für das Pilotprojekt eines Abspannisolators entgegengebracht wurde. Zunächst wurden die Anforderungen des sogenannten Stay Insulators analysiert. Dieser Porzellan-Isolator sollte durch ein geeignetes Composite-Produkt ersetzt werden.
Unser Engineering entwickelte einen Isolator auf Basis vorgegebener technischer Spezifikationen und Anforderungen. Nach Vorstellung des Konzepts wurde das Werkzeug beauftragt und Prüfmuster gefertigt. An den Erstmustern wurde vor allem die Mechanik im Einsatz mit Original-Abspannseilen auf Herz und Nieren geprüft, um den Anwendungsfall bestmöglich zu simulieren. Die Anforderungen wurden auf Anhieb erfüllt bzw. übertroffen und ein Hochlauf der Serienproduktion innerhalb kürzester Zeit möglich. Mit dem Polymerwerkstoff gehen weitere Vorteile wie geringere Sprödigkeit einher, welche hilft, Beschädigungen während der Montage zu verhindern.
